운영관리 제10장

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본문내용

검사(Inspection)
1.의미: 제품이나 서비스의 평가, 공정의 생산성을 개선하는 활동의 일환
2.발생 시기
①생산 이전(투입): 투입자원의 적합성 판정(샘플링 검사)
②생산 중(변환): 투입자원이 결과물로 전환되는 과정이 적합한 방식으로 진행되었는지 확인 시(공정관리)
③생산 이후(산출): 고객에게 제품이 인도되기 전에 적합성 최종 확인(샘플링 검사)
3. 검사의 목적: 특정 품목이 기준에 부합하는 정도에 대한 정보 제공
4. 기본 논점
①얼마나 많은 양을 검사해야 하며 얼마나 자주 검사해야 하는가.
②공정의 어느 위치에서 검사가 이루어져야 하는가.
③중앙과 현장 가운데 어디서 검사할 것인가.
④발생횟수, 즉 속성을 검사할 것인가 또는 특성치의 값, 즉 변량을 검사할 것인가.
Ⅰ. 검사량과 검사빈도
1. 저비용, 고용량 제품(클립, 못, 연필 등)
①불량품이 검사를 문제없이 통과하는 데 따른 비용 상당히 저렴
②제품 생산 공정이 매우 믿을만 해서 불량품이 거의 발생 X
2. 고비용, 저용량 제품(유인 우주 항공기의 주요 부품)
①불량품이 검사를 문제없이 통과하는 데 따른 비용 매우 큼
②엄밀한 검사 요구 됨
3. 검사량
①검사비용과 불량품이 검사를 통과하는 데 따른 기대 비용에 의해 결정
②검사활동이 증가할수록 검사 비용이 증가하지만 검사를 통해 발견하지 못하는 불량품은 감소
③목표: 두 가지 비용의 합을 최소로 하는 것 → 검사비용이 불량품이 검사를 통과한 데 따른 불이익을 넘어서는 경우 에는 모든 불량품을 찾아내려고 하지 않을 수 있음
④사람이 참여하는 비중이 높은 공정이 상대적으로 신뢰도가 높은 기계공정보다 더 많은 검사 노력 필요
4. 검사빈도
①대체로 공정이 통제를 벗어나는 비율과 검사되는 로트의 수에 따라 달라짐
②각각의 로트에서 표본자료를 추출하는 작업이 중요하기 때문에 많은 소규모 로트들이 몇 개의 큰 규모 로트보다 더 많은 표본 필요로 함

참고 자료

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