공정관리와 공정개선

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본문내용

능력단위요소
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공정 문제점 분석하기

수행준거
1.1 조립공정의 7대 낭비 항목에 따라 낭비요소를 설명할 수 있다.
1.2 설비중심의 작업에서 6대 로스 항목별로 낭비요소를 설명할 수 있다.
1.3 노동 생산성 및 설비생산성 계산식에 따라 조립 및 설비운영 상의 유실현황, 낭비요인, 문제점 등의 저해요인을 설명할 수 있다.

【지 식】
ᄋ 설비6대 로스
ᄋ 3정5S
ᄋ 눈으로 보는 관리, 계획관리 프로그램 관련 지식
ᄋ 현장의 7대 낭비
ᄋ QC 7가지 도구
ᄋ 현장 품질의 저해요인
ᄋ 노동생산성 및 설비생산성 로직

【기 술】
ᄋ 공정분석 능력
ᄋ 데이터의 통계적 분석 능력
ᄋ 6시그마 미니탭 활용 기술
ᄋ 현장자료의 정보 수집 능력
ᄋ 분석을 위한 데이터간 관련성 검토 능력
ᄋ 현장 내 불합리, 낭비발견 능력

【태 도】
ᄋ 다양한 관점에서 문제를 의식하려는 태도
ᄋ 현장을 중시하는 3현주의(현장, 현물, 현실)를 실천하려는 태도

< 중 략 >

고려사항

• 능력단위 공정개선은 제조공정에서의 불합리한 낭비를 분석하여 조립 및 설비작업에 대해 도출된 문제점에 대하여 최적의 개선방안을 실시하며 조치된 개선안이 실제적인 성과를 도출하는지에 대한 검증을 하는 업무에 적용한다.
• 고전 및 신 산업공학(IE,InduatrialEngineering)관련기법을 적용하여 데이터를 분석하고 결과를 바탕으로 과학적이고 객관적인 작업을 실시한다.
• 조립 및 설비작업에 대한 개선안의 실시는 단기,중기,장기과제로 구분하여 추진한다.
• 즉실천 활동은 과제 실시 후 3개월 간의 개선효과를 지속적으로 관찰하여 변화한 정도를 경영성과로 나타낸다.
• 7대 낭비는 과잉생산,불량,가공 자체,동작,재고,운반,대기의 낭비를 포함한다.
• 6대로스 항목에는 정지,준비교체,순간정지,성능저하,초기수율,불량의 로스를 의미한다.
• 조립 및 설비운영 상의 저해요인에는 비능률,불균일,사고,트러블,불량,지연,손실 등이 해당한다.

참고 자료

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